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暑ッ

今日は倉庫の中で既に30度もあります。はっきり言って暑いです。H1 GPX第一戦が開催された4/21に雪が降った・・・なんてもはや信じられません。この暑さで樹脂の硬化時間はドンドン短縮。ただ、早くなったらなったで、1回に塗れる量が変わってくるので、効率が一気に高まるか?って言うとそうでもなかったりします。ビルディングって室内にいる割に、意外と季節に応じた動きが求められる仕事です。

暑ッ_a0183304_15593060.jpg

by bluepeaks | 2013-05-14 16:01 | 自然

まだまだあります、エポキシネタ

またまたニッチなエポキシネタです。やっぱりこれも「おっ、ちゃんと書いてあるじゃん」と思ったヤツで、今回は、塗る回数の話と、染み込みを良くするためにエポキシを薄める時の注意事項です。

原文は以下で、これはフレックスコート社のウェブサイト"Creating the Perfect Finish"からのコピーです。

"We get our best finish with two coats. Some heavier offshore and surf rods may require a third coat. We call the first coat the primer coat, which in most cases is thinned with acetone. This technique is most advantageous when finishing a large number of rods. Thinning with acetone allows for increased speed of application and extended pot life. When thinning with acetone, apply just enough finish to saturate the thread. Understand that when applying a primer coat thinned with acetone we allow 24 hours for the finish to cure before applying the next coat. When we are rushed to finish a rod and cannot wait 24 hours for the primer coat to dry we do not thin the first coat. Not thinning the primer coat allows recoating in 6 to 8 hours."

ノリで訳すとこんな感じです。

「ベストなフィニッシュには二度塗りでOK。ただし、一部のヘビーなオフショアロッドとか、サーフロッドの場合、三度塗りが必要になることも。初回の塗りをプライマーコートと呼んでいます。殆どの場合、プライマーコートは、アセトンで薄めます。このテクニックは、より多くのロッドを仕上げる時に最大限の効果が得られるものです。アセトンで薄めることにより、スレッドへの浸透スピードが早まります。そして、硬化開始時間が延びます。

アセトンで薄めた後、スレッドに浸透させるのに充分な量のエポキシを塗ります。アセトンで薄めた場合、次の塗りまで24時間乾燥させます。もし、急いでいる場合など、24時間待つことが出来ない場合は、アセトンを使わないことです。プライマーコートを薄めない場合は、6時間から8時間後、再びコートすることが出来ます。」

ということで、効果的なのは、多くのロッドを一気に仕上げる時・・・、つまり、プロのためのテクってことになります。混合するアセトンの量もこんな感じ↓で決まっています。

For a 6cc mix of Flex Coat add 2/5cc of acetone, which is just under 1/2cc
For a 15cc mix of Flex Coat add no more than 1cc of acetone
For a 1oz. mix of Flex Coat add no more than 2cc of acetone

1本、1本作るなら、温めることで粘度を下げる方が効率的かもしれません。
by bluepeaks | 2012-09-19 23:05 | カスタムロッド

PCS

「クモの糸の様な微細なカーボン繊維からなる・・・」と表現しているHMのマテリアルPCS(Paper Carbon Scrim:ペーパー・カーボン・スクリム)。このちょっと多くの人には聞きなれないであろうマテリアルを使っているのがHMです。

日頃から感じていたのですが、カーボン・ペーパー(プリプレグ)を見たことがある人ならまだしも、全く見たことがない人に、いくらPCSの説明をしても、やっぱり伝え切れないと思うのです。だいたい普通に生活していたらカーボン・ペーパーなんてまず見る機会などない訳ですし・・・。

ということで、今回、名古屋のバスフェスタに持って行こうかと考えています。ただ、静展示しておく程の一般性も、インパクトもある訳ではないので、過去にHMを購入頂いた方とか、購入を検討されている方とか、ちょっと見てみたい方とか、触ってみたい方なんて方がいらっしゃいましたらお声掛け下さい。

これまた写真では全く違いがわからないと思いますが、手前がPCSです。でも、これ、手に取れば一発で違いがわかるのです。

PCS_a0183304_2154877.jpg

by bluepeaks | 2012-02-28 22:09 | ブランク

エポキシ使い

ロッドビルディングとエポキシは、切っても切れない関係にあります。ビルディングの成否は、エポキシの使い方如何にかかっている、と言って過言ではないと思います。でも、エポキシって、粘度の高いものから低いもの、直ぐ乾くものからなかなか乾かないものと、実に様々。あらゆる素材の接着や表面処理に使われているので、ロッド・ビルディングなどは、それこそ全体の用途の1%未満の世界です。

ウェブの構築をいつもサポートしてくれている友人の趣味は、カメラにギター、そして、サーフィン。先日、エポキシについて、二人で、あーだ、こーだ、と話をしている中、聞けば、サーフボードの場合、シェイプし終わったボディに、バケツ単位でエポキシをかけ、仕上げるのだとか。

常夏の島ハワイで、硬化の早いエポキシを使ったとしても、恐らく、表面硬化に2日はかかることでしょう。かと言って、生産効率をアップするため、硬化の早いエポキシを使ったのでは、ボードの乗り心地も大きく変わってしまうはず。そんなこんな、きっとエポキシ選びも、ロッド・ビルダーと同じく、シェイパーの大事なスキルの一つ。

ロッドもそうなんですが、硬くて、硬化時間の早いエポキシは、美しいベンディング・カーブの妨げとなります。ブランクをデザインしているゲイリーに言わせれば、理想は、柔らかめのエポキシの二度塗り、なのだそうです。
by bluepeaks | 2011-11-15 14:00 | 四方山

厚巻きなのに折れた・・・

カーボン・ペーパーをより厚く巻くことにより、ブランクをパワフルに仕上げることが出来ます。カーボン・ペーパーそのものの厚みは、ほぼ均等ですから、「厚巻」するためには、何回も繰り返し巻く必要があります。こうして出来上がった厚巻きブランクは、本来、パワフルであるはずなのですが、以外にも想定未満の負荷で折れたりすることがあります。巻けば巻くほど強くなるはずなのに、どうして折れてしまうのか?

最大の原因は、ブランク内部に残される気泡です。カーボン・ペーパーを何層にも巻く工程において、間に空気を閉じ込めてしまうことが間々あるのです(意識して除去しないと)。

負荷がかかったブランクはしなります。その時、ブランクの断面は、円から楕円へと変形します。その楕円の正面から見た左右両側をミクロで見ると、負荷により、分子と分子の間は、通常より広がっています。広がった分子どうしは、元の距離に戻ろうとします。この時、力が働きます。これがブランクの(ロッドの)復元力です。

そんな負荷により距離の離れた分子と分子の間に、もし、気泡があったらどうなるでしょう?その部分だけ戻ろうとする力が働かない、さらには、空間がある分だけ、周囲に負荷が集中します。こうした局所的な力の集中が、限界点を越えた時、ブランクはポッキリ折れます。

コンクリートを想像してみて下さい。気泡が少なく、密度の高いコンクリートは、気泡を多く含むコンクリートよりもずっと強いはずです。強度を出すためには密度が必要なんです。これ、カーボン・ロッドも同じです。

だからノース・フォーク・コンポジットでは、超高圧ローリング・マシンを使って、気泡を排除しつつ、カーボン・ペーパーを密に巻いているのです。これがあるからこそ、軽さとトルクが両立するのです。

厚巻きなのに折れた・・・_a0183304_22224725.jpg


ただ単に巻いたのでは、パワフルになるどころか、返って脆さをわざわざ内包することになる。巻きには、巻きの難しさがあるんです。

過去何回もフリッピングロッドを折ったことがある、という猛者(お客様)から、先日お問い合わせを頂き、巻きとブランクの強さの関係について、今日は取り上げてみました。たかが巻きと言うなかれ
by bluepeaks | 2011-11-12 22:47 | ブランク

ブランクの整理方法

写真はNFCのオフィス内にあるブランク整理用の棚なのですが、なかなか良く出来ています。

ブランクの整理方法_a0183304_23294251.jpg


一つ一つはダンボールで作られた四角柱なんですが、うまいことサイズ調整がなされていて手前に書かれている品番がぱっと見でわかるようになっています。スタンダード・ブランクは、全てこんな感じでストックされていて、オーダーを受けてからパッキングされ、出荷されていきます。

ブランクの整理方法_a0183304_23341391.jpg


ここまでのストックは、普通持ちあわせていないと思いますが、へぇー、良く出来ているな、とちょっと感心したので、紹介します。
by bluepeaks | 2011-10-06 23:41 | 四方山

カタログ落ちまで・・・

国産ルアーのライフサイクルは、近年ますますと短縮されているように感じます。リリース前にテストを行うのは勿論のこと、製品を世に送り出してからも、現場から寄せられる意見を集約、整理し、再現性を確認した上、優先順位付けをして、次の製品に反映させていく・・・、こんな当たり前のサイクルの維持さえ困難な程、昨今のルアー開発は、短縮化されている様に見えます。そして、そんな未成熟なルアーの多くが中古釣具店に所狭しと陳列される・・・。うーん、とても残念。それにこれでは作っている本人でさえ、楽しくないような気がします。釣具にしろ何にしろ、いいモノを作るにはそれなりの時間がかかるもの。一発で構想通りにモノが作れることなど、物の道理から考えて、ほぼ100%無理な事は誰しもが知るはずなのに・・・

NFCでは、一度リリースしたブランクは、それこそ会社の存続に関わる危機にでも直面しない限り、作り続けて行きます。勿論、その過程で、製品をより良いものとするため、マイナーな改善は必要に応じ、常に行われています。こうした修正を施して行く上で、重要な事は、効果を定量的に測れるようにするため、マテリアルから生産プロセス、温度や湿度を含めた作業環境までを、常に一定に保ち続けること。ブランクの出来に影響を与える一つ一つの要素を、一定に保つからこそ、何かを一つ変えた時の効果が見える、と考えるからです。例えば、これはカーボン・ペーパーのカッティング・ルーム。除湿の効いた閉ざされた部屋なので、夏でも上着を着て作業をしています。

カタログ落ちまで・・・_a0183304_12463547.jpg

by bluepeaks | 2011-09-27 12:52 | ブランク

名脇役の素顔

以前隠れた名脇役で紹介したブランク製造におけるセロファンの働き。過熱で膨張するカーボンを、過熱で収縮するセロファンで覆うことにより、密着させ、熱結合させる、というもの。ブランク・メーカーにでも勤務していない限り、あまり目にする機会もないと思うので、今回、写真を撮ってきました。

名脇役の素顔_a0183304_9253131.jpg


これがセルファンを巻いた状態の、焼きを入れる前のブランクです。丁度、ブランク全体をセロファンで「締め上げた」ところ。この状態にしたブランクを巨大なオーブン・トースターに入れて焼きます。焼き入れした後は、このセロファンを剥がすことになるのですが、剥がし終えたセロファンはこんな感じです。

名脇役の素顔_a0183304_9255325.jpg


このテーブルに書かれているバカボンのほっぺたみたいな渦は、落書きではなく、Garyが正しいセロファンの使い方について、解説したものです。簡単に説明すると・・・

「セロファンの使い方一つでブランクの出来が大きく異なる。なぜなら、セロファンは、過熱により生じる熱と圧をコントロールするものだから。具体的には、レジン(接着剤)がカーボン内部に浸透していく方向と速度を決めている。この特性を正しく利用しないと、強くて、しなやかなで、釣りをしていて楽しいと思えるブランクは出来ない」と。

マクロで捉えて、ミクロで考える。より良いモノを生み出したいと願う、今も衰えぬその情熱には圧倒されます。
by bluepeaks | 2011-09-20 09:40 | ブランク

受注ウィークか!?

メールサーバの障害により、今週立てていたいろいろな予定が狂いに狂ってしまいました・・・。やはりメールが使えなくなるインパクトって大きいですね。再発防止に向けて、管理方法を見直したいと思います。皆様、大変ご迷惑をお掛けしました。

さて、バス用にリリースしているブランクもほぼ出揃いました。改めてこうプライスリストを眺めてみると、その商品数の多さに驚かされます。バスだけでこの数ですからねぇ・・・

勿論、NFCとしては、趣味で商品化している訳ではなく(NFCの場合、ちょっとそんな感じもありますが・・・)、これもお客様の声に応えて来た結果(それにしても多過ぎですけど)。国内においても、3パワーから6パワーまでの主力については、それなりに在庫を保有しているのですが、これがまた気付くと無くなっていたりします。すると、場合によっては数ヶ月もお待ち頂くこともあります。

折角ご注文を頂いても、その声にタイムリーに応えられないのでは、ウェブで情報発信している意味も半減してしまう、と考え、そこで、年数回ほど、受注のための機会を設けてみようかと考えているところです。言ってみれば「受注ウィーク」。勿論、1本からお請けしたいと思っています。ただ、その時点で工場側に在庫がないなど、満額回答出来ないかも知れませんが、なんせ多品種少量生産なので、そんな事を検討しています。
by bluepeaks | 2011-06-14 15:20 | 四方山

カーボン製ラケット

ゴルフクラブのシャフト、スキーのストック、競技挺のオール、ヨットのマストなど、細くて長いものであれば、ブランクの製造ノウハウを応用することにより、カーボンで作り出すことが出来ます。事実、Garyは、今日まで実に様々なモノを作って来たようで、先に上げたモノはその一例。ゴルフクラブのシャフトなどは、全米市場の9割近くを生産していた時代もあったとか・・・。なるほど、マンドレルさえ用意出来れば作れそうな気がします(それはそれで、各々に固有のノウハウがあるのでしょうが)。

以前から気になっていたのは、カーボン製ラケット。先の「細くて長い」という枠から完全にはみ出しています。あの形状をどうやってカーボンで作るのだろうか?と、ずっと思っていました。まさか削り出しじゃなかろうに・・・

そんな中、先日偶然知り合った某テニス・ラケット・メーカーのサービスマンにこの疑問を投げ掛けたところ、なんとブランク作りとほぼ同じであることが判明。ただ、カーボン・ペーパーではなく、カーボン・テープを使うのだそうです。鉄製の型にカーボン・テープを巻きつけ、その上からセロファンを巻きつけ、釜で焼きを入れて、出来上がったものの表面を研磨して、ペイントして、出荷しているだとか。グリップを引き抜き、その内部をチラリと見れば、その一端を垣間見ることが出来るのだそうです。

そんな様々なモノがカーボンで作られている時代にあって、どうしてGaryが今もなおフィッシング・ロッドにこだわり、中でもテーパーにこだわるのか、わかるような気がします。やはり職人として、綺麗なプログレッシブ・テーパーというのはまさに腕の見せどころであって、芸術性というか、職人としての高度な熟練度がそこには求められるからなのだと思います。そんなボクシングが大好きなクラフトマンも今年で70歳になりました。
by bluepeaks | 2011-06-09 15:26 | ブランク